« The best approach is to dig out and eliminate problems where they are assumed not to exist » – Shigeo Shingo « It is not the strongest of the species that survives, nor the most intelligent, but the one most responsive to change » – Charles Darwin Cette loi de la sélection naturelle dans un environnement changeant s'applique aussi bien aux espèces qu'au secteur entrepreneurial. Comme vous pouvez l'imaginer, cette nécessité de changer – perçue par Toyota – est commune à bon nombre d'entreprises. Or pour changer, il faut agir: « The definition of insanity is doing the same thing over and over again and expecting different results » – Albert Einstein Et il y a trois façons d'agir pour changer: Innover: faire quelque chose de nouveau Imiter: reprendre quelque chose qui a déjà fonctionné ailleurs Améliorer en continu pas à pas: partir de la situation actuelle et la changer petit à petit en s'assurant que chaque changement est une amélioration La solution retenue par Toyota et consacrée dans le lean est l'amélioration continue.
Si nous ne devons en retenir qu'une, nous retiendrons celle « Toyota Way 2001 », pour trois raisons: il nous semble que nombre de principes doit être réduit afin d'être facilement communiqués et retenus par les employés devant les mettre en oeuvre. les principes doivent rester suffisamment généraux pour ne pas s'enfermer dans un modèle restrictif et peu évolutif. Le lean en 15 citations - OCTO Talks !. Par exemple, le principe du "flux tiré" pourrait ne pas être valide dans tous les cas (nombre de critiques vont déjà en ce sens); de plus on pourrait imaginer que les progrès de l'intelligence artificielle entraînent un supériorité d'un mode de production non plus "tiré" mais prédictif. Dans ce cas, si un des principes du Lean n'est plus vrai, est-ce que le Lean n'est plus vrai. les principes sont différents des méthodes ou des techniques, il est préférable selon nous qu'ils concernent des aspects humains, des comportements, des modes de pensée, plutôt que des techniques. Ce dernier point étant une des critiques majeures qui a été prononcée à l'égard du Lean Néanmoins, toutes ces définitions et les éléments qu'elles contiennent sont très intéressantes ou «bonnes», notamment compte tenu du succès qu'elles ont rencontré.
Ils expriment la vision triste de tous ces gens qui préféreraient être ailleurs ou pire encore quelqu'un […] Peut-on penser lean sans kanban? Le but du lean est de bâtir des cultures de la résolution de problèmes, c'est-à-dire de rendre chacun plus autonome face aux complications, obstacles, revers ou crises afin de mieux réussir en développant ses compétences au quotidien. Maison du lean definition. L'autonomie dans la résolution de problème concerne aussi bien la réflexion stratégique par la recherche de réponses plus […] Un programme lean pour l'année? Quand on est persuadé des vertus du Lean, de sa capacité à créer plus de valeur pour le client et la société tout en permettant aux collaborateurs de s'épanouir dans leur travail et développer leurs talents, on rêve de la transformation qu'il pourrait provoquer dans notre pays si les dirigeants des grandes entreprises, des administrations […] On apprend vraiment mieux en résolvant des problèmes Nous avons souvent l'impression d'avoir tout juste inventé la gestion de groupes complexes.
1776: Un général français, Jean-Baptiste Vaquette de Gribeauval, standardise le nombre des calibres des canons et développe le concepts de pièces interchangeables pour réparer les canons plus rapidement. 1819: Thomas Blanchard optimise l'arsenal de Springfield selon une approche cellulaire, pour réduire les interventions humaines. 1896: Sakichi Toyoda invente le premier métier à tissé mécanique, muni d'un arrêt automatique en cas de casse de fil. C'est la naissance du Jidoka et du Poka Yoke. 1879: Premier vol motorisé des frères Wright, grâce à l'amélioration progressive de leur avion, et des leçons tirées de leurs nombreux échecs. Canapé convertible en bois naturel et tissu naturel LEAN | Maisons du Monde. 1910: Ford déménage à Highland Park, lieu de « naissance du lean manufacturing », par la mise en place de chaines de production avec un flux continu de pièces. 1937: La production cadencée, introduisant le Takt Time, est utilisée au sein de l'industrie aéronautique Allemande 1938: le concept de Juste-à-Temps naît au sein de Toyota 1940: le TWI (Training within Industry) est introduit au sein de Toyota, s'appuyant sur la formation des collaborateurs et la partage de connaissance sur le terrain.